控制优化项目方法论：以操作事件为抓手，科学应用过程控制工具，将零手动操作为目标，用至简至优的工程方法，通过持续改进，提升装置安全和效益。在零手动操作的实现过程中，出现了手段和目标异化的形式主义，例如考核操作工、内操外操化等。要发现问题解决问题，不要忽视问题解释问题，更不要转移问题掩饰问题。要把操作看作知识和问题，不能简单考核。因为技术不过硬粗暴考核操作工，导致不敢操作响应延迟，引起事故时有发生，要引以为戒！

在工业自动化浪潮中，"零手动操作"已成为衡量装置先进性的重要标尺。这个看似简单的目标背后，暗藏着技术与人性的复杂博弈。当企业将操作次数作为考核指标时，操作工面对仪表盘上跳动的参数，往往陷入"该不该干预"的困境。这种简单粗暴的考核机制，正在将安全生产推向危险的边缘。

1、共情式改进：从数字表象到人性本质
某石化企业曾强制规定每班次手动操作不得超过3次，结果操作工在参数异常时不敢及时干预，最终导致反应釜超压事故。这暴露出单纯考核操作次数的致命缺陷。真正的持续改进应当建立在对操作场景的深度理解之上，工程师需要穿上工装走进控制室，感受操作工在警报响起时的心理压力，观察他们面对复杂参数时的决策过程。只有将人的认知规律融入系统设计，才能开发出既安全又友好的智能控制系统。

日本丰田工厂的"安灯系统"提供了绝佳范本。当生产线出现异常时，任何工人都可以触发报警装置，系统不会记录报警次数作为考核依据，反而会组织技术团队到现场解决问题。这种正向反馈机制，将操作工的干预行为转化为改进契机。

2、去伪存真：破除形式主义的三重迷雾
某炼油厂为降低操作频次，将需要实时监控的DCS操作转为外操巡检，结果关键参数响应延迟增加50%。这种"内操外操化"的伪自动化，本质是管理惰性的产物。真正的自动化改进需要穿透三个认知迷雾：操作频次≠安全风险、界面简化≠系统优化、流程再造≠责任转移。

德国巴斯夫在实施APC先进控制系统时，采用"双轨并行"策略。新系统试运行期间保留原有操作界面，通过对比2000多个操作案例，逐步优化控制逻辑。这种实事求是的态度，避免了形式主义的陷阱。

3、至简之道：群体智慧的协同进化
在齐鲁石化智能工厂建设中，一线操作工提出的"参数关联度可视化"创意，使异常诊断效率提升40%。这印证了集体智慧的力量。企业需要建立跨职能的"改进工作坊"，将工艺工程师、仪表工程师、操作人员组成创新共同体，运用数字孪生技术进行模拟验证，通过PDCA循环持续优化

美国杜邦公司的"安全观察流程"值得借鉴。每周组织不同岗位员工进行交叉观察，用"新手视角"发现系统缺陷。这种打破专业壁垒的协作方式，往往能催生意想不到的简化方案。

站在工业4.0的门槛上，零手动操作不应成为冰冷的技术指标，而应演化为充满人性温度的管理哲学。当企业放下考核的鞭子，拿起共情的听诊器，当工程师不再闭门造车，而是与操作工并肩作战，真正的智能制造才会在信任与协作的土壤中生根发芽。这场进化本质上是将人的智慧转化为系统的智能，用技术解放人力而非替代人性，最终实现装置安全与人的发展的和谐统一。

作者：冯少辉